日本在電動車電池回收領域取得重大技術進展。位於福井縣的一座工廠，已能從報廢電動車電池中回收約 90% 的鋰元素，這一比例大約是過去同類工藝的兩倍，被視為提升資源自給、降低對海外供應依賴的重要一步。這一突破來自日本大型有色金屬企業旗下子公司 JX Metals Circular Solutions。該子公司早於 2025 年 4 月對外公布相關技術，但直至近日日本媒體曝光其位於茨城工廠的實際工藝流程後，才引發廣泛關注。
工廠副廠長中川裕史在接受 NHK 採訪時表示，團隊透過重新設計提鋰過程中所用化學品與工藝路徑，實現了大幅度的回收率提升。
創新濕法萃取工藝詳解
在多階段清洗工藝上，舊電池首先被拆解並煅燒，以去除塑膠、電解液等非金屬物料，殘留物經粉碎後成為所謂的「黑粉」（black mass），其中富含可再利用的金屬元素。接下來，工廠採用以水為基底的濕法萃取工藝，從黑粉中提取鋰。新工藝的一大內涵在於：回收得到的氧化鋰會反過來取代傳統精煉過程所需的部份化學試劑，從而既維持高回收率，又將整體石質輸入比舊方法降低約 40%。
對日本而言，這一進展具有明顯戰略意義。長期以來，日本多數鋰及其他電池關鍵礦物——包括鎳和鈷——依賴進口，且相應精煉環節多在中國完成。為降低電動車供應鏈上的脆弱性，日本一方面推動技術突破，另一方面透過立法強化回收體系：一項今年起生效的新法規要求製造商與進口商回收手機、電子煙、電動工具等所用的小型便攜式電池，並明確提出至 2030 年電池回收環節的鋰回收率應達 70%。
相較之下，福井這套工藝實現的 90% 回收率已遠超政策目標。 不過，全世界範圍內「報廢電池中鋰」的爭奪並非日本獨行。在美國，由前Tesla首席技術官 JB Straubel 創辦的回收企業 Redwood Materials 宣稱，其工廠目前每年處理相當於約 25 萬輛電動車的電池，並能從中回收約 95% 的鋰元素，這顯示各國在二次資源領域的競爭已然展開。 對日本當前回收體系而言，最大瓶頸並非技術，而在於廢舊電池的回收渠道本身。
目前階段，日本僅約 14% 的報廢鋰離子電池進入官方回收體系，不少退役電動車整車被出口海外，使其中關鍵金屬難以被國內再利用。在高效技術已現前提下，如何提升廢舊電池回收率、阻截資源二次外流與廢棄物淨損，已成為日本在建構電池資源安全與循環經濟過程中亦需解決的新課題。
