中國近日在天津的一個智能製造基地部署了首個本土 AI 驅動的海洋焊接系統。該系統由海洋石油工程公司開發，旨在處理高度複雜、定製化和重型的焊接場景，特別是在海上石油和天然氣平台上。該機器人完全能夠處理專用的海上組件，包括模塊節點、扣環及深水外套加強環等。
中國首個本土 AI 驅動的海洋焊接系統正式投入使用
在汽車製造領域，焊接精度長期以來被認為是機器人技術的巔峯，因為它的零件相對均勻，但海洋工程則面臨更大的挑戰。海洋焊工需要處理巨型、不規則形狀和重型的組件，例如深水外套加強環和模塊節點。這些任務要求更高水平的自適應重型自動化技術。這一新的 AI 驅動系統旨在解決這一問題。該系統專為極端重型製造而建，具有 20 年的使用壽命及最大 30 噸的載重能力。
據《環球時報》報導，該系統能夠切割並熔合厚達 70 毫米的鋼材。此外，其整體運行效率超過 40%。該機械臂配備了人工智能、視覺焊縫識別和智能 3D 激光視覺對準技術，能夠實時掃描環境，為每一塊獨特的鋼材制定定製的多層路徑規劃策略。只需一個命令，機器人便能自動管理整個焊接過程，從開始到結束獨立完成任務，利用實時數據封閉初始根焊接，並自動在過程中修正其軌跡。
該公司在早前的發布中表示：「這些機器人可以通過單擊啟動完成智能焊接產品組件，並配備智能焊接路徑校正、智能根焊接和雙側四線智能填充等功能。」此外，AI 的精準度確保了超過 98%的首次合格率，從而消除了高成本且耗時的結構重工需求。
為了使該系統達到出廠準備，經歷了一次艱苦的考驗。在全力投入使用之前，該機器人系統經歷了近 10 個月的現場調試，以確保其能夠承受造船廠的惡劣環境。工程團隊將技術推向極限，進行了約 1000 次嚴格的焊接實驗，以微調 AI，隨後才允許其進入製造前線。
據報導，這款先進的焊接機器人並非單獨工作，還有一款獨立開發的智能打磨機器人與之並行部署。該打磨機器人利用智能視覺定位和實時力控制補償等尖端技術，確保鋼材的完美預處理和後處理。該打磨機器人已在工廠中證明瞭其價值，成功處理了超過 500 個鋼材部分，並實現了 15%的運行效率提升。它解決了可及性差和精確控制困難的問題，使得機器人能夠在大型結構上執行複雜的空間焊接，而這是人類操作員和標準機械難以做到的。
隨著中國「AI Plus」計劃的推進，重型工業正迅速從危險、勞動密集的造船廠轉向高度自動化、自我修正的數碼生態系統。對於人類工作小組而言，這一轉型使他們遠離危險的火花和有毒煙霧，將他們的角色從體力勞動者轉變為快速、高效的機器人勞動力的監督者。
